Tính toán tốc độ cắt và lượng ăn dao an toàn cho gia công rãnh phay rộng hết chiều rộng phôi và gia công then. Khe phay gắn vào dụng cụ ở 180 °-Phải giảm tốc độ nạp để tránh hỏng dụng cụ.
Rãnh toàn chiều rộng (AE = D) là thao tác phay đòi hỏi khắt khe nhất. Tỷ lệ thức ăn phải chiếm tỷ lệ di tản chip và nồng độ nhiệt.
Một lập trình viên xử lý khe phay như phay bên sẽ phá vỡ các công cụ. Trong phay cạnh, dụng cụ được sử dụng trên 30-50% Đường kính của nó-chip có chỗ để hình thành và thoát ra, chất làm mát đạt đến vùng cắt, và lực cắt được phân phối trên các vòng cung tham gia. Trong khe phay, dụng cụ được chôn trong vết cắt ở độ tương tác 180 °. Mỗi cây sáo đều được cắt từ lối vào đến lối ra. Chip phải di chuyển đồng thời cả hai mặt của sáo. Chất làm mát vật lộn để đạt được các cạnh cắt đầy đủ. Lực cắt cao hơn 2-3 × so với đường phay cạnh tương đương.
Việc sửa chữa không phức tạp: giảm tỷ lệ thức ăn. Nhưng giá bao nhiêu? Tỷ lệ thức ăn xay tiêu chuẩn Phải Giảm 40-60% cho rãnh, tùy thuộc vào vật liệu và độ sâu khe. Máy tính này sử dụng các yếu tố giảm Vật liệu cụ thể, do đó bạn không cần phải đoán.
Trong một khe rộng đầy đủ, con chip được tạo ra bởi mỗi sáo phải di chuyển toàn bộ chiều dài của sáo để thoát khỏi vết cắt. Trong các khe sâu (chiều sâu> 2 × đường kính), chip có thể di chuyển 30-50mm trước khi xóa dụng cụ. Nếu tốc độ nạp quá cao, khối lượng chip vượt quá âm lượng sáo và công cụ Đóng gói với chip. Việc đóng gói làm cho tốc độ nạp thức ăn bị trì hoãn, tải trọng trục chính tăng vọt và dụng cụ bị gãy ở gốc sáo.
Dụng cụ hai sáo sơ tán Chip tốt hơn dụng cụ bốn sáo ở rãnh vì có nhiều không gian vật lý giữa các cạnh cắt. Vì lý do này, máy nghiền 2 Sáo với tốc độ nạp bình thường 60% có thể vượt trội hơn máy nghiền 4 sáo ở mức 50% thức ăn bình thường-dụng cụ 2 sáo giúp làm sạch chip hiệu quả hơn và có thể duy trì thức ăn hiệu quả cao hơn.
Đối với các khe sâu hơn đường kính dụng cụ 1 ×, nên mổ xẻ (nhiều rãnh nông). Mỗi cái mổ phải có đường kính sâu 0.5-1 ×, với một sự rút lại đầy đủ giữa các cái mổ để làm sạch chip và cho phép chất làm mát đến khu vực cắt. Rãnh một lần vượt quá Độ sâu đường kính 1.5 × yêu cầu giảm tốc độ thức ăn và chỉ nên thử với chất làm mát xuyên trục chính.
Pecking cho biết thêm thời gian không cắt để rút lại và tái nhập nhưng cho phép tỷ lệ thức ăn cao hơn trong phần cắt. Thời gian chu kỳ mạng thường thích hợp để mổ sâu vì thức ăn cắt có thể cao hơn 1.5-2 × so với thức ăn một lần. Máy tính Thời gian chu kỳ có thể giúp xác định Số lượng hồ đào tối ưu cho hình học khe cụ thể của bạn.
Keyways thường được cắt thành dung sai chặt chẽ (H7/H7 phù hợp) và yêu cầu một kết thúc vượt qua. Đường chuyền gia công thô phải tuân theo các thông số phay khe tiêu chuẩn với Phụ Cấp hoàn thiện 0.2-0.5mm mỗi bên. Đường chuyền hoàn thiện mất 0.1-0.2mm mỗi bên ở tốc độ 60-70% tốc độ gia công thô để đạt được độ hoàn thiện bề mặt yêu cầu và độ chính xác chiều.
Máy cắt phím (Máy cắt gỗ và máy cắt bàn phím) có hình học khác với máy nghiền đầu tiêu chuẩn. Chúng thường có ít sáo hơn (2-3) và đường kính lõi lớn hơn cho độ cứng. Nguồn cấp dữ liệu và tốc độ từ máy tính này có giá trị cho các phím cắt nhà máy cuối tiêu chuẩn; đối với máy cắt bàn phím chuyên dụng, hãy tham khảo các khuyến nghị của nhà sản xuất.
Làm mát Nước Lũ tại điểm vào dụng cụ là yêu cầu tối thiểu để phay khe bằng thép và không gỉ. Dòng nước làm mát phải đạt đến vùng cắt-không chỉ là bề mặt trên cùng của phôi. Đối với các khe sâu hơn 20mm, chất làm mát xuyên trục ở 20 bar cải thiện đáng kể việc di tản chip và tuổi thọ dụng cụ. Trong nhôm, khí nén thường đủ và được ưu tiên-Chất làm mát có thể gây sốc nhiệt trong nhôm ở tốc độ nạp cao.
Mql (bôi trơn số lượng tối thiểu) có hiệu quả trong việc khía nhôm và thép nhẹ. Sương dầu làm giảm ma sát ở giao diện Chip-Tool mà không tạo ra Gradient nhiệt làm mát lũ tạo ra. Đối với không gỉ và titan, nước làm mát trục chính áp suất cao ở 50 bar là chiến lược làm mát đáng tin cậy duy nhất để khía.
What is slot milling? A milling operation where the tool is engaged across its full diameter (180° engagement), cutting a slot in a single pass. It is the most demanding milling operation due to restricted chip evacuation and high cutting forces.
How much should I reduce feed rate for slotting? Lượng chạy dao rate should be reduced by 40-60% compared to side milling at the same chip load. The exact reduction depends on material, slot depth, and tool geometry. This calculator computes the safe reduction automatically.
Can I use the same RPM for slotting as side milling? RPM should be slightly reduced (10-20%) for slotting to reduce heat generation at the tool center. The calculator's RPM value accounts for this reduction.
How deep can I cut in one pass for slot milling? For aluminum, up to 1.5× tool diameter in a single pass. For steel and stainless, limit single-pass depth to 1× tool diameter. For titanium, do not exceed 0.5× diameter per pass without through-spindle coolant.
What is the best flute count for slot milling? 2-3 flutes are preferred for slotting because they provide more chip evacuation space. 4-flute tools can be used for finishing passes where the depth per pass is low and chip volume is small.
When should I use trochoidal milling instead of slotting? For slots wider than 2× tool diameter, trochoidal milling with a smaller tool produces higher MRR and better tool life than conventional slotting with a full-width tool. Use the Máy tính phay trocôit to compare both approaches.
Đối với các nhà máy đầu rãnh với hình học sáo được tối ưu hóa, hãy kiểm tra các nhà máy cuối hiệu suất cao của chúng tôi