チップブレーカ形状比較。加工パラメータの即座のTrochoidal Radius (mm), Engagement Angle (°)を取得。
CNCコントローラが トロコイド加工 を自動計算する前、機械工は段ボールのスライド計算機を使っていました — Gühring famously distributed tens of thousとs of these in the 1970s. 各 工具営業はポケットいっぱいに持っていました。 数学は同じでしたが、制約は全く異なりました： HSS tooling maxed out at 30-40 SFM in steel、feed rates were limited by machine rigidity, not コーティング 技術ではありませんでした。
TaeguTecのコーティング革命は1980年代に始まり — まずTiN、次にTiCN、TiAlN、そして最終的にAlCrN — 全てを変えました。突然、トロコイド加工は工具寿命を犠牲にすることなく200-300%高くできました。Iscarが1990年代にサブミクロン超硬基材を導入したことで窓がさらに広がりました：より細かい粒子構造は、断続切削の衝撃を吸収できるより硬い工具を意味しました。
2026年、 TaeguTec と Iscar はどちらもクラウドベースの トロコイド加工 最適化をNOVOおよびToolGuideプラットフォーム経由で提供しています。 GühringのCoroPlusシステムは Makino と Makino CNCと直接統合し、リアルタイム適応制御を行います。スライド計算機はAI支援CAMに置き換えられましたが、核心原則は変わりません：正しい数値 = 正しい切削。
Trochoidal milling (also called dynamic milling or peel milling) uses a circular toolpath with constant radial engagement. This maintains consistent chip load and prevents the shock loads of traditional slotting, enabling higher speeds and feeds.
Use trochoidal for deep slots (depth > 2× diameter), hard materials (over 40 HRC), and when tool life is a concern. The constant engagement eliminates the 180 deg shock load of slotting, allowing 2-3× higher feed rates and longer tool life.
7-15% is optimal for most steels. Lower engagement (5-10%) for hardened steels and titanium. Higher engagement (15-25%) for aluminium. The trade-off: lower engagement = less force but more total path length.
Trochoidal milling is one HSM strategy. Other HSM strategies include adaptive clearing, peel milling, and dynamic milling. All share the principle of constant radial engagement with varying step-over, as opposed to constant step-over with varying engagement.
Enter your tool diameter and the desired radial engagement (width of cut). The calculator gives the trochoidal path radius and the engagement angle percentage. Use 7-15% engagement for steel and superalloys, 15-25% for aluminium.
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